деке, хфактеризующий в синтетических алмазах среднее арифметическое значение показателей прочности на сжатие всех зернистостей определенной мки, выраженное в ньютонах. Допускается включать в обозначение дополнительный индекс (например, Т - термостойкий).

Алмазные микропороппси и субмикропорошки в зависимости от вида сыя>я, из которого они изготовлены, обозначаются буквенными индексами: AM - из природных алмазов, АСМ - из синтетических алмазов. Цри обозначении микропорошков повышенной абразивной способности индекс М заменяется на индексы Н, АН, АСН; к буквенному обозначению субмикропорошков добавляется цифровой индекс, обозначающий долю зерен крупной фракции в процентах. В табл. 6.14* приводятся мфки и рекомендуемая область применения наиболее распространенных в автомобилестроении и ремонтном производстве алмазных порошков, в табл. 6.15 - такого же хфактера данные по алмазным пастам (ГОСТ 25593-83).

В табл. 6.16 даны общие рекомендации по выбору алмазного керамического и сверхтвердого на основе нитрида бора инструмента в зависимости от материала обрабатываемых деталей; табл. 6.17 содержит примеры выбора инструмента на предварительных и финипшых операциях при обработке поверхностей автомобильных деталей, нарощенных при восстановлении их размеров различными способами.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ К ГЛАВЕ 6

1. ГОСТ 1435-74, 2424-83, 3647-80, 3882-74,5950-73,9206-80, 16181-82, 19265-73, 25593-83, 26630-85.

2. ТУ 2-035-811-81 завода Инструмент .

3. Брахман Л. А., Коновалова М. В. Применение инструментов, оснащенных режущей керамикой и синтетическими сверхтвеодыми материалами Автомобилы1ая промышленность. 1982. № 11. С. 10-11.

4. ЧаповецкийИ.Х, ЮщенкоС. А., Г р и го р о в а Л. С. Формирование рабочих поверхностей гильз щ1линдров ДВС методом антифрикционно-дефсрмационного хонингования Автомобильная Гфомышленностк 1986. № 2. С. 9-10.

5. Мелков М., Швецов А. Обработка деталей, восстановленных же-лезнениал Автсм об ильный транспорт. 1982. № 2. С. 40-41.

6. КакуевицкийВ., ЛейвиИ. Перспективные инструменты и 1фо-цессы механической обработки Автомобильный транспорт. 1985. № 2. С. 29-31.

7. Юшков а, Толкачев Ю. Обработка клапанов и седел двигателей Автомобильный транспорт. 1985. № 3. С. 45-47.

8. Косилов А., ЧупакинВ. Электроабразивное шлифование коленчатых валов Автомобильный транспорт. 1985. № 9. С. 33 -34.

9. Юшков В. Инструмент из сверхтвфдых сплавов Автомобильный транспорт. 1985. № 12. С. 32-34.

Таблица 1.1. Условные обозначения наиболее распространенных компонентов прн маркировке сталей, цветных сплавов, инструментальных и ремонтных материалов

Наименование компонентов

Химический знак

Принятые условные обозначения

для сталей, инстру- для алюминия, ла-ментальных, сва- туней, бронз, других рочных и других цветных сплавов материалов

2 Зак, 2584

Таблица 1.2. Влияние наиболее ркпростраяеииых легирующих компонентов на свойства стали и чугуна [2] *

Влияние легирующих компонентов иа свойства

стали чугуиа

Марганец

Повышает прокаливаемость и механические, в особенности упругие, свойства. Щ)и содержании более 1,5 % сообщает склонность к отпускной хрупкости. При содержании около 13 % и выше придает стали аустенитную структуру, противо-удфную стойкость, высокую износостойкость при сухом треиии. Ги нагреве способствует росту зерна

Кремний

Препятствует графитизации и способствует отбелу

Увеличивает прспность, износостойкость и придает упругие и антифрикционные качества. Щк содержании более 2 % снижает пластичности Повышает прокаливаемость, но увеличивает температуру закалки, нормализации и отжига

Яикель

Существенно увеличивает графитиза-цию. Сильно влияет на структуру. В зависимости от процентиото содержания позволяет получить чугуны с сильно отличающч 1ися свойствами

Увеличивает прокаливаемость, в особенности в сочетании с хромом. Способствует повышению прочности и коррозионной стойкости при выс(жих температурах. В результате закалки обеспечивает получение мелкозернистой структуры, отлшающейся повышенной тленностью, выс(жой пласпяностью и вязкостью

Способствует графитизации, размельчению зерна и повышению износостойкости. Щ)и содержании более 13 % в сочетании с хромом и медью (нире-зист) обеспечивает получение особенно износостойкой и коррозионночй-кой структурл

Хром

Кч)бидробразующий элемент. Повышает прокаливаемость. Способствует получению твздых и износостойких рабочих поверхностей. Ц)и содержании более 12 % придает высокие антикоррозионные и жаростойкие качества. Недостаток -повышение склонности стали к отпускной }фупкости

Способствует образованию карбидов, повышению жаростойкости, коррозионной стойкости и износостойкости

Молибден

Эффективный карбидообразуюший элемент. Повышает прокаливаемость. Существенно снижает склонность к отпускной хрупкости. Обеспечивает получение равномерной мелкозернистой структуры, сообщает стали высокую прочность, пластичность и вязкость

Размельчает структуру и существенно повышаст износостойкость чугуна. Препятствует храфитизации. В оптимальной пропорции с никелем обеспечивает получение пфлитной структуры

Влияние легирующих компонентов иа свойства

чугуна

Титан

Эффективный кфбидообразуюшчй элемент. Способствует получению мелкозернистой структуры, в особенности в ссяетании с хромом и марганцем. В результате закалки обеспяивает высокую твердость рабочих поверхностей деталей. Повышаст коррозионную стойкость

Действует в том же что и молибден

направлении.

Алюминий

Измельчает зерно. Повышает ударную вязкость. При нагреве способствует графитизации (можно предотвратить введением Ti и V). Увелживает коррозионную Стойкость

Ванадий

Эффективный карбидообразуюший элемент. В малых количествах способствует получению мелкозернистой структуры и повышению вязкости стали. Способствует созфанению твердости Щ)и отпуске. Один из немногих элементов, улучшающих свариваемость, так как является активным раекислителем и дегазатором

Вольфрам

Эффективный карбидообразуювдий элемент. Главнейшее положительное качество - обеспяение после закалки и отпуска высокой TBqjflOCTH (HRC 64-66). В случае использования в хромоникеле-вых сталях способствуст получению равномерной структуры и уменьшению при нагреве роста Зфна. Благодаря высокой твфдости широко применяется в инструментальных сталях и сплавах

В малых количествах сильно увеличивает прокаливаемость сталей, в частности >фомомолибденовых. Добавка в ко-. личестве более 0,007 % вызывает возник-нование горячих трещин (красноломкость)

Способствует графитизации, повышает

1фоЧНОСТЬ

Медь

Способствует храфитизации и повышению прочности и износостойкости

Фосфор

Существенно повышает литейные качества чугуна (жидкотекучесть)

Магний

Способствует получению сфероидальной структуры графита и значительно увеличивает прочнрсть и вязкость чугуна

. В квадратных скобках указан номер источника из списка литературы к соот-ветствующей главе. --------

Таблица 1.3. OcHOBmie механические характеристики металлов и сплавов (ГОСТ 1497-84, ГОСТ 9450-76 и др.) *

Основные характеристики*

Определение*

Обозначение Размерность

Расчетная формула

Предел текучести (физический) при растяжении

Наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки (jPj)

МПа (кгс/мм )

Напряжение, соответству. ющее наибольшей нагруз-

ющей разрушению образца

Временное

сопротив-

ление (пре- ке (> , ), предшёств дел прочно-

;СГИ) при

растяжении

МПа (кгс/мм )

Относительное удлинение после разрыва

Отношение приращения расчетной длины образца , - ц) после разрыва

к ее первоначальной длине {I J

Относитель- Отношение разности на-ное суже- чальной площади (F ) и ние после минимальной площаДи разрыва поперечного сечения образца после разрыва (F ) к начальной площади ni перечного сечения образца

к о

8=- 100

(о-к)

Предел вы- Наибольшее значение мак-носливо- симального напряжения сти цикла,при действии кото-

рого не происходит усталостного разрушения образца при циклов изменения напряжения (растяжения или кручения)

Ударная Работа >1 .расходуемая вязкость для ударного излома надрезанного образца, отнесенная к площади поперечного сечения образца (F ) в месте излома

=1

МПа (кгс/мм )

Дж/см (кгс м/см )

Твердость Отношение нагрузки к по Бри- площади поверхности неллю сферического отпечатка (F,), получаемого от вдливания в испытуемый материал закаленного шарика определенного диаметра

МПа (кгс/мм )

НВ = -

Твердость Условная величина, об-по Роквел- ратная глубине вдавлива-лу ния в испытуемый мате-

риал алмазного наконечника (шкалы С и А) или стального шарика (шка-. лыВиР)

HRC, HRA, HRB, HRF