шй рекомендуется пользоваться шлифовальными станками повышенной жесткости и устанавливать их на виброизолирующие опоры, производить динамическую балансировку шлифовальных кругов, поддерживать режущую способность круга путем периодической правки.

Плоское шлифование керамики может осуществляться периферией круга на станках с горизонтальной осью вращения (стан!-:! ЗГ71, 3711, ЗЕ711В, ЗБ740, ЗБ741, ЗД741), торцом круга им станках с вертикальной осью, а также на заточных станках. В настоящее время как в отечественной, так и в зарубежной практике отдается предпочтение шлифованию торцом круга вследствие более высокой его эффективности. Преимущество торцового шлифования керамики состоит в большой площади контакта круга с обрабатываемой поверхностью, более равномерном распределении нагрузки по рабочей поверхности круга и снижении бракй вследствие сколов, меньших габаритах станков. Эта схема реализована также в универсально-заточных станках (например, станки ЗМ642, ЗМ642Е), снабжаемых большим числом приспособлений для заточки инструментов различных видов. Для шлифования специальных профилей на керамических пластинах применяют оптико-шлифовальные станки с проектором.

Алмазные круги чашечной, тарельчатой формы и прямого профиля, применяемые для шлифования и заточки керамики, выпускают в соответствии с ГОСТ 16167-80 и ГОСТ 16171-81Е. Для шлифования и заточки торцом круга чаще всего применяют чашечные конические круги формы 12А2 с углом 45° по ГОСТ 16172-80Е. Для шлифования керамики используют круги из синтетических алмазов АС2, АС4, АС6 зернистостью 125/100- 60/40. Алмазы АС2 используют для изготовления кругов на органической связке, АС4 - на органической и керамической связках, АС6 - только на металлической связке. В качестве связок чаще всего применяют бакелитовую, карболитовую и вулканитовую связки. Круги на органических связках (Б1, Б2, Б156 и др.) характеризуются хорошими полирующими свойствами, легко самозатачиваются, но недостаточно удерживают алмазные зерна, что ограничивает их использование на предварительной стадии обработки. При работе такими кругами шлифование или заточку можно вести без охлаждения. При определенных режимах круги на керамических связках К1, К5, СК и др. также могут работать в режиме самозатачивания. Работу такими кругами ведут, как правило, с охлаждением. Основной недостаток керамической связки - повышенная хрупкость, которая ограничивает применение инструмента в процессе с ударными воздействиями. Наиболее эффективна обработка керамики алмазными кругами на металлических связках (Ml, М04, М013 и др.), которые придают алмазоносному слою наибольшие прочность и износостойкость.

Металлические связки могут быть без наполнителей (например, связка Ml состоит из 80 % меди и 20 % олова) и с наполнителями в виде высокотемпературной смазки, глинозема, абразива (связки М013, МС6). Эксплуатация алмазных кругов на металлических связках обязательно должна сопровождаться обильным охлаждением, а также электрохимической или электроэрозионной правкой круга (в цикле станка).

Круги с наружным диаметром 100 мм и более, толщиной 5 мм и более должны балансироваться статически в динамическом режиме. При этом предельное значение смещения центра тяжести круга относительно оси вращения не должно превышать: для кругов массой до 1 кг - 40 мкм, для кругов массой 1-3 кг - 32 мкм. Балансирование круга выполняют путем высверливания материала корпуса на тяжелой стороне или нанесением материала на легкой стороне круга. Глубина сверления не должна превышать половины толщины корпуса, а число отверстий не должно быть больше трех.

Потеря режущей способности алмазного круга вызывает снижение производительности шлифования, ухудшение качества обработанной поверхности, увеличение силовых и температурных деформаций, которые могут привести к образованию сколов, выкрашиваний и трещин. Для восстановления режущей способности круга выполняют правку. Толщина алмазоносного слоя, снимаемого при правке, может изменяться от 0,005 до 0,03 мм. Широкое применение в промышленности нашла правка алмазного круга путем шлифования абразивных брусков. Используют абразивные бруски из электрокорунда белого на керамической связке твердостью СМ2 с размером зерна, примерно равным зернистости алмазного круга. Правку выполняют механизированно или вручную (последнюю, как правило, на заточных станках). На автоматизированном оборудовании распространена правка шлифованием абразивного круга плоского профиля из зеленого карбида кремния. Применительно к алмазным кругам на металлических связках весьма эффективны методы электролитической и электроэрозионной правки.

В целях повышения стойкости инструмента с керамическими пластинами до 20-30 % рекомендуется производить доводку рабочих поверхностей пластин алмазными пастами на притирах. По СТ СЭВ 206-75 алмазные пасты изготовляют из природного и синтетического алмазных порошков (ГОСТ 9206-80Е) зернистостью 60/40-1/0 и наполнителя из стеарина, олеиновой кислоты, оливкового масла и др. Следует учитывать, что доводка характеризуется строго последовательной сменой материала притира и зернистости алмазного порошка в пасте или суспензии. Даже случайное попадание в зону обработки алмазных зерен более высокой зернистости, осколков керамики или абразивных частиц

ИЗ воздуха может привести к появлению на обработанной поверхности отдельных недопустимых рисок и сколов. Для предотвращения такого явления необходимо выполнять следующие мероприятия: промывать водой с мылом и волосяной щеткой сменный стол с заготовками после каждой стадии обработки; регулярно ежедневно промывать зону обработки, особенно ее верхнюю часть, находящуюся над сменным столом и притиром, маркировать притиры согласно используемым зернистостям алмазных паст и суспензий; создавать в зоне обработки избыточное давление и оборудовать станки вытяжными установками; очищать сжатый воздух, используемый в процессе доводки. Суспензии для доводки приготовляют из водорастворимых паст и воды. Пасту помещают в колбу с водой и тщательно размешивают. Для удаления пено-образующего вещества, находящегося в пасте, суспензии дают отстояться в течение 8 ч и осторожно сливают верхнюю половину раствора с последующим добавлением недостающего объема воды. В общей сложности процедуру отстаивания повторяют 3 раза. Колбы маркируют номером зернистости алмазного порошка. Перед работой суспензию взбалтывают.

В отличие от пластин из керамики резцы и ножи для фрез с неразъемно закрепленными поликристаллами нуждаются в повторных заточках для восстановления режущих свойств по мере изнашивания. В качестве примера приведем технологические процессы повторной заточки резцовых вставок и координатно-расточных резцов, оснащенных композитом (табл. 5.6, 5.7).

Заточку и повторные заточки резцов, оснащенных поликристаллами синтетических алмазов, наиболее целесообразно выполнять на заводах-изготовителях резцов, так как заточные отделения машиностроительных предприятий, как правило, не обладают необходимым для этой цели специальным оборудованием и специальными алмазными кругами.

Учитывая низкую шлифуемость поликристаллических алмазов, в 200 раз меньшую, чем у твердых сплавов, фирма Эваг (Швейцария) создала гамму специальных заточных станков высокой жесткости и виброустойчивости. Станки RS3-M, RS10, EWAMT/EVRZON позволяют затачивать алмазные резцы практически любой формы и точности. Например, станок RS10 имеет мощную систему охлаждения (расход СОЖ свыше 20 л/мин), проектор с увеличением 10Х, 20Х или бОХ и работает по схеме как врезного, так и маятникового (многопроходного) шлифования; сила прижима алмазного шлифовального круга к заготовке 50- 500 Н; точность установки 0,01 мм. В случае маятниковой заточки работа выполняется без прерывания контакта круга с шлифуемым резцом; частота осцилляции - 60 дв. ход/мин. Применяют круги из высокопрочных монокристаллических алмазов на специальной связке.