Резка промышленных проемов: www.rezkabetona.su 
Навигация
Популярное
 Публикации «Сигма-Тест»  Термическая обработка сплавов 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 [ 16 ] 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

76. Способы местной защиты от азотирования

Способ защиты

Толщина наносимого слоя, мм

Гальваническое лужение

0,01-0,02

Гальваническое никелирование

0,05-0,06

Гальваническое цинкование

0.04 - 0,05

Гальваническое биметаллическое покрытие: свинец-цинк, медь-свинец никель-свинец

1-й металл 0,005 1-й 0,015

Обмазкн:

свиицово-оловяиистая пыль (60 : 40) разбавляется иа смеси! пять частей растительного масла, одна часть стеарина, две части свиного сала, две части пуль-вернзоваииой смолы, одна часть хлористого цинка, жидкое стекло (двукратное нанесение иа поверхность) с последующей сушкой при 400-120°С

1 - 2

77. Рекомендуемые режимы азотирования инструментальной стали

Марка стали

Температура, °С

Продол -житель -Ность, мин

Глубин а слоя, мм

Твердость HV 200

Область применения

Р18 Р6МЗ

560 - 580

5-15 30-60

0,030 - 0,060 0,065-0,095

1250 - 1400 1350-1400

Для режущего инструмента

ЗХ2В8Ф

4Х4ВМФС

Х12М

560 580-600 560

120-180 60-120 60-120

0.105-0,140 0,100-0,150 0,080-0,095

1185-1260 1150-1310 .1075-1110

Для пресс-форм литья под давлением и штампов

78. Виды брака при азотировании и способы его устранения

Вид брака

Причины

Меры предупреждения

Пониженная поверхностная твердость прн нормальной толщине азотированного слоя

Повышенная температура процесса, высокая степень диссоциации аммиака, перерыв в подаче аммиака

Соблюдение технологического процесса

Пятнистая (неравномерная) твер. дость азотированного слоя

Затеки олова иа поверхность, подлежащую азотированию

После лужения и зачистки границ покрытия производить фосфатироваиие

Плохое обезжиривание изделий

Тщательное обезжиривание изделий

Неполное выполнение процесса

Соблюдение технологического процесса

Шелушение н растрескивание азотированного слоя

Высокая концентрация азота в по-верхиостиом cjioe

После окончании заданного технологического процесса дополнительно выдерживать изделия в атмосфере аммиака для ускорения диффузии азота в глубь изделия. Удаление хрупкого поверхностного слоя, имеющего высокую концентрацию азота

Внутреннее на пряжение в азотируемом слое

Выполнение стабилизирующих отпусков

Деформация азотируемых изделий

Неравномерный нагрев азотируемых изделий

Проверить распределение температур в печн Принять меры по ликвидации перепада температур

Наличие остаточных напряжений в изделии после механической обработки, перед азотированием

Выполнение стабилизирующих отпусков для снятия напряжений в изделиях перед азотированием



2) возможность получения диффузионных слоев регулируемого состава и строения;

3) незначительные деформации и высокий класс чистоты азотируемых изделий;

4) экономичность процесса за счет уменьшения расхода электроэнергии и насыщающих газов.

Азотирование в тлеющем разряде производят в разреженной азотосодержащей атмосфере с подключением азотируемых изделий к отрицательному электроду (катоду). Анодом является контейнер установки (печи). Между катодом (изделием) и анодом возбуждается тлеющий разряд; ионы газа, бомбардируя поверхность изделия, нагревают ее до температуры насыщения. Процесс ионного азотирования выполняется в две стадии: первая - очистка изделий катодным распы- лением; вторая - собственно насыщение. Катодное распыление производится в течевие 5-60 мив при напряжении 1100-1400 В и давлении 13-26 Па. При катодном распылении температура поверхности азотируемого изделия не превышает 250 °С. Собственно азотирование выполняют при 470-580 °С цри разрежении 130-1300 Па и рабочем напряжении 400-1100 В; продолжительность процесса составляет от нескольких минут до 24 ч. При ионном азотировании для защиты поверхностей от насыщения азотом используют гальванические покрытия (например; никелевые толщиной 10-15 мкм) и экраны.

Отечественная промышленность выпускает печи ионного азотирования типа НШВ-28.7/6.

В табл. 72-78 приведены сведения, необходимые для установления режимов, связанных с азотированием.

17, Цианирование и нитроцементация

Цианированием и нитроцемеитацией называют совместное насыщение поверхностных слоев изделий углеродом и азотом. Наибольшее распространение цолучило жидкостное цианирование. Применяется также цианирование в твердом карбюризаторе. Различают три вида цианировании: низкотемпературное (540-560 °С), среднетемпературное (820-860 °С) и высокотемпературное (920-960 X).

Недостатком цианирования является высокая стоимость, ядовитость цианистых солей и необходимость применения по этой причине специальных мер предосторожности.

В табл. 79-89 приведены сведевия, необходимые для выполнения процесса цианирования.

С развитием и совершенствованием технологии химико-термической обработки наибольшее развитие получили процессы одновременного насыщения поверхностных слоев изделий углеродом и азотом в газовых средах. Эти процессы в настоящее время получили название - нитроцементация. Различают два вида нитроцементации - высокотемпературную и низкотемпературную.

Процесс высокотемпературной нитроцементации иногда называют аэотонауглероживание, карбонитрирование. Под этим процессом понимается химяко-термическая обработка с целью диффузионного насыщения поверхвости стальных изделий в газовой среде одновременно углеродом и азотом при 800-950 °С. Наибольшее распространение получил способ высокотемпературной нитроцементации с использованием эндотермической атмосферы, к которой добавляется аммиак.

В табл. 90-91 приведены режимы высокотемпературной нитроцементации стали.

79. Высокоцианатвые ванны на основе мочевины (карбамида), применяемые для цианирования

Состав ванны в исходном состоянии в момент загрузки (массовая доля, %)

Рабочий состав ванны (массовая доля, %)

Состав регенерирующей смеси при освежении ванны (массовая доля, %)

Температура устойчивой работы ванны, °С

Область применения

55 (NH.).CO 45 КгСОз

65-75 KCNO 25-35 КгСО, До 1 KCN

45К2СО,

55 (NHzlsCO

Освежение проводят прн 350- 360 °С

560 - 580

55 (NHj)2CO 45 NjCO,

20-40 NaCNO 12-20 NaCN 50-60 NajCOj

15 % свежей смеси карбамида и соды в соотношении 55 : 45 или 10 % цнаната натрия (через каждые 8 ч работы) нли 4 % карбамида через каждые 2 ч работы

560-580

Для обработки конструк. циоиных сталей

40 (NH2)2CO 48 Uaco, 12 NaCl

4 % карбамида нлн 3 % цнаната натрня через каждые 2 ч работы

Для обработки быстрорежущей стали

25-35 NaCNO 28-40 KCl 25-35 Na,CO,

60-75 KCNO 25=,40 KjCO,

60-75 KCNO 25-40 KjCO, До 1 KCN

Для обработки конструкционных сталей

Примечание. (NHjjCO - карбамид; KjCO, - углекислый калий (поташ); Na,CO, - углекислый натрий; NaCNO, KCNO - цианаты.

80. Составы ванн для низкотемпературного цианирования

состава

Массовая доля активных солей, %

Массовая доля неактивных солей, %

Температура плавления, С

Скорость истощения активной солн, %/ч

NaCN

KFe (CN).

NajCOj

NaCl

0,60

0.50

1,25

* .

0,50



8l. Составы ванн для среднетемпературного цианирования

состава

Массовая

доля активных солей, %

Массовая доля неактивных солей, %

Примечание

NaCN

Циан-плав

NaCl

BaClj

CaCU

NajCO,

55-60

Поставляется в

виде готового соста*

Допускается при-

менять техничес-

кий NaCN

2. Составы ваин для высокотемпературного цнаннровання

состава

Массовая доля активных солей, %

Массовая доля неактивных солейг %

NaCN

Цианплав (ГИПХ)

NaCl

CaCU

BaCli

Na,CO,

2 3 4 5

45 10-15 12-20

15 8

25-30 5-7 40

17 55-60 75-80

1,0 - 1,5

83. Зависимость глубины слоя от времени выдержки и состава ванны низкотемпературного цианирования

Выдержка, мни

Глубина слоя (мм) при массовой доле NaCN, %

0,008

0,006

0,006

0,020

0,018

0,015

0,035

-0,030

0,030

0,037

0,035

0,035

0,045

0,043

0,040

- 84. Зависимость глубины слоя от времени выдержки при среднетемпературном цнанированнн в ваннах с цианистым натрием н цнанплавом

Температура ванны, °С

Выдержка, мин

Глубина слоя (мм) в ваннах

с NaCN

с цнанплавом

30 60

0,15-0,20 0,20-0,25

0,15 - 0.25 0,25 - 0,30

30 ! 0,20-0,25 60 1 0,25-0,35

0,20 - 0,30 0,35 - 0,45

8S. Зависимость глубины слоя от времекн выдержки в высокотемпературных цианистых ваннах

Температура ванны, С

Выдержка, мин

Глубина слоя, мм

0,20-0,25

0,30-0,50

0,50-0,80

0,80-1,00-

1,00-1,20

300-360

1,40-1,60

6. Состав смесей (массовая доля, %) для низкотемпературного цианирования в твердом карбюризаторе

№ смесн

Древесный уголь

Желтая кровяная соль

Карбон аты бария, натрия и калия

Животный уголь, роговая нлн костяная Мука

60-80

20-40

40 - 50

15-20

15-20

20-30

40-60

20 - 25

20-40

50 - 70

20-40

5-15

40-60

20-25

20-40

87. Состав паст, применяемых прн цианнроваинн конструкционной стали

Составляющие

Номер пасты

Массовая

доля,

Голландская сажа или

40-50

30-60

мелкозернистый торфяной

кокс

Карбонатьк

бария

натрия или калия

20-40

20-40

Желтая кровяная соль

5-10

5-10

Щавелевокислый натрий

5-10

нлн калий

Цианплав

5-10

5-10

Муравьннокислый никель

5-10

нлн щавелевокислый кобальт

Феррохром

Кварцевый песок


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 [ 16 ] 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50



© 2010 www.sigma-test.ru Санкт-Петербург: +7 (812) 265-34-48, +7 (812) 567-94-10
Разработка и поддержка сайта: +7(495)795-01-39 после гудка 148651, sigma-test.ru(my_love_dog)r01-service.ru
Копирование текстовой и графической информации разрешено при наличии ссылки.