4. Время испытания (в мин) сварных швов керосином

после высыхания которого внутреннюю поверхность шва смачивают керосином не менее 2 раз с перерывом 10 мин. Если в соединении имеются поры, неплотности, то на меле через некоторое время образуются пятна. Время этого испытания приведено в табл 4.

Для проверки герметичности сварных соединений используют вакуумные агрегаты с электроприводом и насосами РВН-20 или НВР-ЗД. При испытании сосудов и аппаратов воздухом последний должен быть очищен от масла и осушен. Давление повышают до пробного поэтапно с выдержкой через определенные интервалы времени (табл. 5). Для этих испытаний используют следующие компрессоры:

Давление нагнетания, МПа:

Передвижные:

АКС-8 ............23

КС-9........... 0,6

Самоходный УКП-80..... 9

Бесколесный ВК-25Д ..... 2,5 Переносной КВД ...... 6

Осмотр сосудов И аппаратов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа, осуществляется при достижении 60% давления при испытании, а эксплуатируемых при давлении 0,2 МПа и выше - при достижении 30 и 60% давления при ис-

пытании соответственно. При осмотре аппаратов давление не повышают.

После выдержки аппарата под пробным давлением в течение 5 мин давление снижают до рабочего и проверяют герметичность сварных соединений нанесением на них мыль-

5. Режим испытаний воздухом

ного раствора. Запрещается обстукивать оборудование, находящееся под давлением. При испытании воздухом измеряют падение давления в течение 24 ч. Падение давления

где Д/7 - падение давления за 1 ч (% к испытательному давлению); Тн, Тк - температура в начале и конце испытания, °; рн, Рк - суммарное давление в начале и конце испытаний (манометрическое и барометрическое), МПа; 4 - время испытаний, ч.

Оборудование для токсичных рабочих газов признается выдержавшим испытание воздухом на герметичность при падении давления за 1 ч не более 0,1 и 0,2% --при взрыво- и пожароопасных средах соответственно. После испытания воздухом давление в аппарате снижают постепенно о интервалами, указанными в табл. 6.

Для оборудования, работающего в вакууме под остаточным давлением, проводят испытание водой под пробным давлением 0,2 МПа или под давлением, указанным в рабочих чертежах на оборудование. Результаты испытания на герметичность и прочность оформляют в виде акта.

Испытания оборудования вхолостую. К началу испытаний оборудования вхолостую должны быть смонтированы системы смазочные, гидравлики, пневматики, охлаждения, управления и контроля, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, противопожарной защиты, а также коммуникации для подвода воды, газа, воздуха и т. д. У компрессоров, воздуходувок, турбин, насосов и т. п. заказчик проверяет чистоту фильтров и участков всасывающих трубопроводов от ближайшего аппарата. При необходимости трубопроводы продувают сжатым воздухом.

До обкатки оборудования вхолостую проверяют комплектность и готовность механической и электрической

6. Интервалы снижения давления после испытаний воздухом

частей, точность установки и закрепления оборудования в проектном положении, наличие ограждений и других элементов, обеспечивающих безопасную работу, отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта.

При подготовке к испытаниям необходимо проверить смазку Б узлах зацепления, муфтах и в подшипниковых опорах, легкость и правильность вращения узлов машин, затяжку резьбовых соединений, прочность и надежность закрепления оборудования, бесперебойное поступление масла во все смазываемые точки, герметичность сальниковых и других типов уплотнений.

Возможность осуществления обкатки и программу испытаний монтажная организация согласовывает с заказчиком, который назначает ответственного работника, имеющего право давать разрешение на опробование, подачу и снятие напряжения. Из числа механо- и электромонтажников, а также эксплуатационников выделяются работники, отвечающие за проведение испытаний.

В процессе обкатки проверяют взаимодействие движущихся частей: смазку зубчатых зацеплений, подшипников, поверхностей скольжения; герметичность соединений и уплотнений; работу подшипников; радиальное и торцовое биение муфт, валов, зубчатых колес, маховиков и т. д.; правильность зацеплений и их шумовую характеристику. При этом контролируют показания приборов; работу тормозов, контргрузов, натяжных цепей; действие удерживающих, блокирующих и захватывающих устройств, ограничителей движения узлов и деталей.

Порядок испытания и его продолжительность устанавливается техническими условиями завода-изготовителя, которые уточняют при разработке программы испытания оборудования. Обкатку машин начинают при малой частоте вращения валов. Предварительно для проверки направления вращения валов кратковременно включа1от привод. По мере гриработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорость доводят до нормы. Для оборудования, смонтированного в соответствии с тех-гической документацией, время испытания составляет 7-8 ч (кроме поршневых компрессоров).

При отсутствии специальных указаний в ТУ обкатку проводят 8 ч для оборудования, работающего непрерывно