Ш рабвчт (i rre не должно быть нэтегв лшияета. Гразь, таогь, масло даджны быть убраны и на пол положен деревянный настил. Необходимо надеть предохранительные очки;.халат должен иметь узкие манжеты и быть застегнут. Перед началом работы проверить исправность станка н местного освещения.

Новый шлифовальный или заточной круг следует прокрутить на ета к с рабочей скеростъю не менее Ьмин. Запродается стоять в плоскоега врашия круга. Во время работы омифование н заточку производить по предписанным режимам, без резких толчков н ударов.

Прн правке кругов соблюдаются те же прапнла безопасности, что н при шлифовании заточке. Правящий инструмент должен &ггь жестко зажрепяен на станке. Ручные правящие инструменты должны иметь площадки для ешоры их на подручники и упор, предохраняющий от вырывания инструмента вз рук во время правки. Правящий инструмент следует подиодить к поверхности круга очень осторожно, плавно.

ОБОЗНАЧЕНИЕ КРУГОВ

При маркировке указывается типоразмер круга, марка и зернистость материала, связка, твердость, структура иди концентрация, знак завода-изготовителя и порядковый номер инструмента. В качестве примеров ниже приводится маркировка различных кругов. Круги абразивные: ПП-24А-40-С2-5-К6-35м/с-А-2 кл -250Х 16Х Х76, ЛАЗ, где ПП - тип круга - плоский прямого профиля; 24А - марка абразивного материала - эяектрокорунд белый; 40 - зернистость; €2 - степень твердости - средняя 2; 5 - номер структуры; Кб - разновидность сиязки - иерами-ческая; 35 м/с - рабочая скорость; А - класс инструмента; 2 кл - класс нчрав иовешенностя; 250X16X76 - диаметр а толщина крга, диаметр посадочного отверстия; ЛАЗ - завод-изготовит ль - Ленинградский авразивиый завод.

Круги нз алмазов: АПВ-150Х ЮХЗГ -3?- 100/80-50-Ml-Т-5, где АПВ - тип круга - прямого профиля с выточкой; 150X10X3-диаметр круга, ширина И толщина алмазоносного слоя; 32 -диаметр посадочного отверстия; ШО/80 - зернистость; 59 - концентрация; Ml - металлическая связка; Т - товарный знак завода-изготовителя; 545 - порядковый помер круга.

На шлифовальных кругах (кроме кругов диаметром менее 250 мм я эльборовых) должны быть нанесены цветные полосы: желтая - на кругах с рабочей скоростью tfp = 60 иУс; красная - для Ор = 80 м/е; зеленая - для Ор = 100 м/с; зеленая и синяя - для Vp = 125 м/с.

Эльборовые и кубонитовые круги маркируют так же, как и алмазные. Только вместо буквы А илн АС для природных сиитетичеекня алмазов ставится буква Л для зльборовых и буква К-для кубанитовых.

глава

ОСОБЕННОСТИ ИНСТРУМЕНТОВ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА И ДЛЯ СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

Режущие инструменты, применяемые на автоматических линиях и на станках с программным управлением, принципиально не отличаются от тех, которые используют на обычных станках и автоматах. К ним предъявляют более высокие требования по режущим свойствам и точности изготовления. Они должны обеспечивать быстрое регулирование на размер и позволять в более короткое время заменять их после изнашивания. В автоматизированном производстве и на многоонерационных станках с ЧПУ особенно эффективно применять твердосплавные многогранные или круглые сменные пластинкн, упрочненные твердыми покрытиями. Для проходньлх, подрезных и расточных резцов на станках с ЧПУ применяют ромбические твер-досилаые пластинки, имеющие угол при вершине z = 80°. За счет установки их в державке резца получают необходимые главный н вспомогательный углы в плане. Вместо ромбических можно применять трехгранные твердосплавные пластинки с изломом сторон под углами 1 вершине = 80°. Они имеют три периода стойкости (три воворта вместо двух у ромбических. Для станков с позиционной системой ЧПУ можно применять резцы с четырех-, пяти- и шестн-гранвыми пластинками.

Для точной чистовой обработки все чаще применяют токарно-проходные и расточные резцы, оснащенные пластинками и стержнями из поликрнсталлнческнх алмазов и кубического нитрида бора. Пластинки а стержни нз карбонадо и композитов закрепляют в державке механическим способом или напайкой.

Для повышения жесткости концевого инструмента диаметр переходной шейки должен быть по возможности равным диаметру режущей части. Вылет инструмента должен быть наименьшим. Если по технологическим условиям вылет концевого инструмента должен быть увеличен, то для повышения жесткости у инструмента предусматривают усилительный конус.

Для устранения вибрации фрезы делают с неравномерным окружным шагом зубьев, а угол наклона винтовых канавок увеличивают. Для облегченна схода стружки канавки у концевых фрез и у спиральных сверл полируют. Увеличения жесткости концевых фрез достигают утолщением сердцевины к хвостовику. Если концевые фрезы работают с вертикальным врезанием, то их торец затачивают с поднутрением режущих кромок. Для повышения размерной стойкости торцовых фрез сборной конструкции предпочтительнее их делать с твдосп.чавными многогранными и круглыми пластинками.

Установочлше размеры инструмента закладывают в программу, которые определяются параметрами обрабатьшаемой детали н самого

инструмента. Для контурного фрезерования диаметр концевой фрезщ должен быть вполне определенным и отвечать условиям достаточной жесткости, обеспечения наименьшего параметра шероховатости но верхности и достаточной точности обработки. Конструктивные особенности фазовых систем в станках с ЧПУ создают движение фрезы по волнистой линии, т. е. центр инструмента как бы колеблется относительно эквидистанты к обрабатываемой поверхности. В результате шероховатость обработанной поверхности возрастает. Для уменьшения шероховатости поверхности необходимо по возможности увеличивать диаметр фрезы, который ограничивается воспроизведением криволинейного контура обрабатываемой поверхности. На автоматических линиях, а также для многооперационных и сверлильных станков с ЧПУ широко применяют спиральные сверла как из быстрорежущей стали, так и оснащенные твердым сплавом, в том числе и четырехленточные сверла. К ним предъявляют повышенные требования по точности и качеству изготовления. Для повышения точности обработанных отверстий заточку сверл необходимо проводить <:пособами, обеспечивающими их лучшее центрирование в про- цессе сверления. К ним относятся винтовая и двухплоскостная заточки. Сверла диаметром до 20 мм изготовляют G цилиндрическим ХЬостовиком и рабочей частью без обратной конусности, что обеспечивает более надежное и точное крепление их в цанговых патронах.

Регулирование инструментов на размер проводят для уменьшения погрешности обработки. Погрешность обработки деталей зависит от размерного износа инструмента А , рассеяния размеров партии обработанных деталей Ар и погрешности настройки инструмента Ац. Суммарная погрешность не должна превышать допуска на размер обработанной детали. Такое регулирование проводят в короткое время, чтобы уменьшить простои оборудования. Это можно выполнять двумя способами: вне станка в специальных наладочных приспособлениях и на станке автоматически или вручную.

Первый способ широко применяют для резцов, торцовых фрез, регулируемых разверток, сверл. Резцы снабжают винтом в торце державки, с помощью которого устанавливают необходимый размер. Для более быстрой и точной установки резцов в рабочее. положение на станках с ЧПУ их державки унифицированы. Резцы с рабочей высотой Hi < 40 мм имеют сечение державок Н : В = \ и 1,25; резцы с > 40 мм - Я : В = 1,25 и 1,6. Расстояние вершины от боковой базовой стороны державки Bi = 1,25В для всех форм пластинок из твердого сцлава. Постоянная координата В для всех резцов одного сечения, но с пластинками различной формы, расширяет технологические возможности программирования. Рабочая высота вершины резца Hi всегда равна высоте державки Н. Это позволяет резцу работать в прямом и перевернутом положениях.

Способ регулирования винтом или гайкой применяют и для ko -ii цевых инструментов. Инструменты с цилиндрическим хвостовиком-регулируют в осевом направлении винтом с торца. Инструменты с коническим хвостовиком закрепляют в патроне, имеющей втулку с коническим отверстием. Положение втулки с инструментом регули-

IiBT винтом с торца патрона. Настройку на размер в осевом направлении проводят вне станка. Инструменты с коническим хвостовиком можно закреплять в переходной втулке, имеющей резьбу на наружном диаметре и регулировочную гайку. Втулку закрепляют в патроне с цилиндрическим отверстием, имеющим шпоночный паз.

ВНИИинструмент разработал конструкции расточных головок, предназначенных для обработки точных отверстий диаметром более 40 мм на расточных и многооперационных станках с ЧПУ. Резцы-вставки оснащают пластинками из твердого сплава, в том числе и неперетачнваемыми, а также сверхтвердыми поликристаллическими материалами. Они имеют микрометрическое регулирование размера с помощью гайки с лимбом и нониусом. Настройку на размер осуществляют на станке и вне его.

Для чистового растачивания отверстий высокой точности широко применяют микроборы. Цилиндрический резец микробора имеет наружную резьбу с шагом 0,5 или 1 мм, вылет которого регулируют гайкой-лимбом по нониусным делениям на корпусе борштанги. От проворачивания резец удерживается шпонкой. В зависимости от условий обработки микроборы устанавливают под различными углами к оси борштанги. Резцы микроборов оснащают пластинами из твердого сплава или же сверхтвердыми поликристаллическими материалами. Резцовый блок - микробор представляет собой модуль, размеры которого унифицированы в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия [25].

Регулирование инструмента на автоматических станках вручную встречается сравнительно часто. При этом, как правило, станок останавливают, так как при наличии большого числа инструментов доступ к ним затруднен во время работы. Для уменьшения простоя оборудования конструкция инструментов должна позволить выполнять эту операцию быстро. Этому условию отвечают инструменты с резьбовой регулировкой размера.

Наиболее эффективным является способ автоматического регулирования инструмента на станке во время рабочего цикла. При этом, применяют различные устройства и системы в зависимости от точности и стабильности размеров обрабатываемых деталей.

Зам1ена изношенного инструмента может осуществляться двумя методами: вручную и автоматически. Чаще всего смену затупившегося инструмента на новый проводят вручную, на что затрачивается много времени. Станок или линию останавливают. Для уменьшения затрат времени на эту операцию инструментальная оснастка должна удовлетворять требованиям быстросменности и взаимозаменяемости. Этим условиям отвечают инструменты и оснастка, у которых крепление предусматривается силами резания; инструменты, предварительно настроенные на размер измерительным приспособлением (наличие блока-дублера значительно сокращает простои оборудования при замене инструментов); быстросменные патроны для концевых инструментов; быстросменные приспособления для резцов.

Наиболее эффективной с точки зрения сокращения времени является автоматическая смена инструмента, которая осуществляется

во время работы станка или линии. Имеются различные конструкции механизмов для автоматической замены инструментов после их изнашивания (например, пальцевых фрез, применяемых для закругления зубьев колес, проходных токарных резцов и других инструментов). Загрузку инструментов одного типа и размера проводят в магазины или в кассеты. Замена инструментов является принудительной после определенного времени его работы или после определенного числа обработанных деталей.

Инструментальные магазины с автоматической сменой инструментов и установкой их в шпинделе или патроне станка манипулятором имеют многооперационные станки. Инструмент для- таких станков представляет собой комплект, состоящий их собственного инструментаи оправки для его закрепления в шпинделе станка. Оправки, как правило, имеют конический хвостовик с конусностью 7-24 или с конусом Морзе и реже цилиндрический. Все оправки для данного станка имеют одинаковые элементы для базирования, зажима и передачи крутящего момента. В шпинделе оправки затягивают штоком с помощью резьбового соединения или захватываются кулачковыми и цанговыми устройствами. Для автоматической смены и установки инструментов их кодируют. Существует два способа кодирования инструментов: кодируют либо инструментальные оправки, либо гнезда в инструментальном магазине. Инструментальные оправки кодируют кольцами, насаженными на их дялин-лрическую часть, или же проточенными кольцевыми канавками. Преимущество этого способа заключается в том, что инструмент можно помещать в магазин в произвольной последовательности, т. е. в любое свободное гнездо. Но в этом случае удлиняются оправки, что снижает их жесткость. В настоящее время широко применяют второй способ - кодирование инструментальных гнезд. В каждое гнездо устанавливают кулачки или штифты в соответствии с номерами инструмента. В этом случае каждый инструмент должен быть установлен в свое гнездо, на поиск которого затрачивается дополнительное время. Если инструменты размещены в магазине в соответствии с последовательностью обработки, то нет необходимости их кодировать. Инструментальные магазины представляют собой барабанные устройства с вертикальной, горизонтальной или наклонной осью вращения. Инструменты в них располагают радиально, параллельно или наклонно к оси барабана.

При обработке деталей на автоматических линиях и на многооперационных станках проблема стружколомания и ее удаления является более актуальной, чем на обычных станках. Ломание стружки производится геометрическим или кинематическим способами. В первом случае стружколоманне обеспечивается заточкой на передней поверхности лунок, уступов, порожков или же с помощью накладных стружколо-мающих устройств. Кинематический способ стружколомания основав на осциллирующем движении резца в направлении подачи, которое обычно осуществляется от кулачкового механизма или дополнительного электронного блока. На автоматических линиях стружколоманне должно быть решено в комплексе с автоматизацией стружкоудаления.

Список литературы

1. Абразивные материалы и инструменты. Каталог-справочник. М.: ВНИИАШ 1976. 390 с.

2. Бакуль В. Н. Синтетические алмазы в машиностроении. Киев: Наукова думка, 1976. 351 с.

3. Бобров В. Ф. Основы теории резания. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.

4. Грановский Г. И., Пакченко К. П. Фасонные резцы. М.: Машиностооение 1975. 309 с. /

5. Дибнер Л. Г., Ш&урм Ю. П. Заточка спиральных сверл. М.: Машняострое-нне, 1967. 154 с. - f

6. Жигалке И. И., Киселев В. В. Проектирование и производство режущих инструментов. Минек: Вышейшая школа, 1975. 399 с.

7. Иноземцев Г. Г., Иванов Н. И. Незатылованные шлицевые червячные фрезы. М.: Машиностроение, 1973. 151 с.

8. Иноземце Г. Г. Червячные фрезы с рациональными геометрическими и конструктивными параметрами. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1961.

9. Калашников С. Н. Зуборезные резцовые головки. М.: Машиностроение, 1972, 150 с.

10. Кедриискяй В. П., Писманик К. М. Станки для обвабожи конических зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1967. 584 с.

п. Квганов И. А., Федоров Ш. Н., Валиков Е. Н. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. М.: Маишаостроение, 198,1. L36 с

12. Лашнев С. И.; Юликш М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Мадшюетроение, ia75w 391 с.

13. Лысанов В. С. Эльбор в машиностроении. Л.: Машиностроевие, 1978. 280 с.

14. Люкшии В. С. Теория винтовых поверхностей в проектирован режущих инструментов. М.: Машиностроен е, 1968. 371 с.

15. Маргулис Д. К- Протяжки неременного резапия. М.: Машгиз, 1962. 269 с

16. Моисеенко &. И., Павлов Л. Е., Диденко С И. Твердоеплаелые зувопеэвые ниструмеиты. М.: Машиностроение, 1977. 190 с.

Г7. Петрухин С. С. Основы проектирования режущей части металлорежущих инструментов. М>. Машгиз, 196©. 163 с.

1 8. П!сод)аев В. Н. Рйаиие труднообрабатываемых материалов. М-: Машиностроение, Г974. 59© с.

19. Попов С. А., Дибнер Л. Г., Камеикович А. С. Шлифование деталей и заточка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1975. 311 с.

20. Родин. П. Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вшца школа, 1979. 431 с.

21. Романов В. Ф. Расчет зуборезных инструментов. М.: Машшмстроение, 1969. 255 с. - .

22. Семеичеико И. И., Матюшии В. М., Сахаров Г. И. Проежгироаанн* металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962. 952 с.

23. ФиJмппQв В. Л. Режущий инструмент. Л.: Машиностроение, 1981. 392 с.

24. Хает Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. 168 с.

25. Шатип В. П., Шатин Ю. В. Справочник конструктора-инструментальщика. М.: Машиностроение, 1977. 456 с.