44. Основные технические характеристики зубошлифовальных стаяков

резцовым головкам. Между обрабатываемым колесом 5 и шлифовальным кругом 6 (рис. 134, е) происходит движение обкатки, которое аналогично обкатыванию зубчатого колеса с воображаемым производящим колесом, зубом которого является шлифовальный круг.

Окружную скорость шлифовального круга принимают равной 25-35 м/с. Когда шлифуют колеса с большим углом делительного конуса, во избежание возникновения прижогов, окружную скорость уменьшают до 18-20 м/с.

При угле начального конуса зубчатого колеса более 50-60** способ шлифования чашечно-цилиндрическими кругами мало производителен. Возрастает площадь контакта круга с изделием, появляются прижоги, из-за которых приходится снижать режимы обработки. В этом случае рекомендуется применять чашечно-конические круги 7 (рис. 134, г). Значительно меньшая площадь контакта между кругом 7 и зубьями 8 при шлифовании чашечно-коническими кругами позволяет работать с большими окружными скоростями 25-30 м/с.

Технические характеристики зубошлифовальных станков приведены в табл. 44.

Зубошлифовальный станок мод. 587В работает методом обкатки одним абразивным кругом, имеет механизм винтового движения. Станок универсален, может быть использован как в единичном,

так и в серийном производстве. На станках мод. 5870М и 5А871 обработку производят коническими поверхностями двух наклонных шлифовальных кругов, движущихся вдоль зуба.

Станок мод, 5871 является универсальным, на нем можно и1лифовать как колеса, так и шестерни. Обработку производят методом обкатки, как чашечно-цилиндрическими, так и чашечно-коническимн кругами.

Шлифование зубьев на станке мод. 5А872 производят только чашечно-цилиндрическими кругами, причем диаметр круга равен диаметру резцовой головки для нарезания зубьев. Деление на станке производится через несколько зубьев.

ГЛАВА Х111

МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

В современных машинах и механизмах зубчатые передачи дсажны иметь меньшие размеры, большую прочность, вращаться с более высокой скоростью, плавно и бесшумно и быть взаимозаменяемыми. Эти требования могут быть удовлетворены с помощью зубчатых передач высокой точности. Высокое качество зубчатых р;олсс можно обеспечить при услшип прнмспилгя правильных методов и средств контроля, а также систематического контроля .я протягкении всего технологического цикла изготовления, В1слючая контроль базовых поверхностей заготовок, зубчатых колес после зубофрезерования, зубодолбления, зубсшевин-говампя, термической обработки, финишных онерацнй и сборки.

Зубчатые колеса обычно преходят три этапа контроля: производстБСИ1п,!н, лабораторный и окончательный (приемочный). Первым ш?гом в получении точных зубчатых колес являются хорошие заготовки. Важнейшими поверхностями заготовок, когорые выдерживают в пределах жестких допусков, являются базовые поверхности (отверстия, шейки, to[)ui:.i), используемые при зубообработке и контроле. Эти гюверхиости должны иметь точные размеры и располагаться перпендикулярно и концентрично оси колеса. Перед зубообработкой базовые поверхности заготовки, как прави.ао, прохо.1ят 100%-нын контроль.

1. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Производствеиный контроль осунюствляется неьосрелстЕСнгю на участке зубообрабатывающих станков рабочим илн наладчиком. После зубофрезерования и зубодолбления на приспособлениях в плотном двухпрофильном зацеплении обрабатываемого колеса с измерительным проверяют размер зубьев, колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса п на одном зубе, припуск под шевингование и шероховатость поверхности - визуально.

Контролируют первые два зубчатых колеса с каждого станка в начале смены, после замены инструмента, подиаладки сташ<а, а также через каждые 1-2 ч работы станка. По результатам проверки, если это необходимо, наладчик вносит изменетшя в наладку станков.

После шевингования кроме размера зубьев и колебания межосевого расстояния за оборот и на одном зубе дополнительно проверяют форму и расположение пятна контакта, уровень шума на контрольио-обкатиом станке н более тщательно шероховатость поверхности зубьев.

Производственный контроль позвапяет быстро на простом приспособлении определить размер и суммарные погрешности в зубчатом зацеплении на первом этапе его изготовления.

Лабораторный контроль предназначен для управления точностью технологического процесса путем измерения отдельных параметров зубчатого колеса н оперативного устранения производственных неполадок. Лабораторный контроль осуществляется контролером на специальных приборах с записывающим устройством, установленных в специальном помещении, хорошо защищенном от цехового шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес.

После зубофрезеровання, зубодолбления и зубошевингования погрешности направления зуба и профиля проверяют на четырех равнорасположенных зубьяя одного колеса с каждого станка один раз в смену. Результаты измерения контролер вносит в таблицы для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу и наладку. Пятпо контакта и уровень шума после зубошевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Ошибки шага измеряют примерно один-два раза в месяц, радиальное биение и колебание длины общей нормали по мере необходимости.

Для контроля степени деформации зубьев в процессе термической обработки измерения производят на двух зубьях, расположенных под углом 180°. Эвольвенту зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайни-х), а направление - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке).

Окончательный контроль зубчатых колес осуществляется после полной механической и термической обработки. Эта стадия контроля является заключительной, здесь решается вопрос, принимать или браковать зубчатое колесо, поэтому она должна производиться ответственно квалифицированным специалистом на приборах хорошего состояния.

Выбор основных параметров и средств при окончательном контроле обычно определяет завод-изготовитель зубчатых колес в зависимости от назначения передачи. Например, у зубчатых колес легковых автомобилей основным параметром для оценки качества является уровень шума, у передач грузовых автомобилей - форма и расположение пятна контакта, у передач автобусов - уровень шума и пятно контакта. Зубчатые колеса в приборостроении, работающие с минимальным боковым зазором, изготовляют с жесткими допусками по отклонению шага зубьев и биению зубчатого венца.

Применяют несколько методов окончательного контроля цилиндрических зубчатых колес. Для колес обычной точности при малом выпуске комплексный двухпрофильный контроль является достаточным средством проверки качества. Ошибки различных параметров зубьев оценивают одним показателем - колебанием измерительного межосевого расстояния. Погрешности шага, профиля н направления зуба контролируют выборочно на отдельных приборах.

Современное направление контроля качества зубчатых колес в массовом производстве основано на применении автоматических многофункциональны приборов, где все основные параметры зубьев проверяют за один установ заготовки, другое направление - автоматические измерительные линии. Эти высокопроизводительные измерительные устройства производят не только измерение, но и сортировку колес на размерные группы, а также на исправимый и неисправимый брак.

При однопрофильном контроле на контрольно-обкатном станке проверяемоэ зубчатое колесо устанавливают в паре с измерительны.м или сопряженным кола-сом на номинальном или несколько меньшем межосевом расстояний. При этом методе контролируют боковой зазор, расположение пятна контакта на зубьяк и уровень шума. Вращение осуществляют от электродвигателя с приводом к одному колесу, сначала в одном направлении, затем в обратном о приложением небольшой нагрузки. Зубья колеса и шестерни перед испытанием покрывают тонким слоем краски (сурик с масло.м). Оптимальным считается пятно контакта, расположенное в середине зубчатого венца достаточной площади, без выхода на кромки по высоте и длине зуба (см. рис. 137, е). Уровень шума обычно проверяет контролер на слух, иногда специальными приборами. Для повышения качества коробок передач легковых автомобилей при окончательном контроле зубчатые колеса подбирают в пары (комплекты) по уровню шума и пятну контакта.