ности зубьев. Если абразивные зерна слишком крупные, то поверхность зубьев после притирки будет грубой. При применении крупных абразивных зерен следует тщательно контролировать обработку зубьев во избежание чрезмерной притирки и изменения базового расстояния шестерни.

Для притирки зубчатых передач с окружным модулем 2,5- 4,5 мм целесообразно применять абразив зернистостью 3. Передачи легковых автомобилей притираются абразивными зернами размером 3-4, а передачи грузовых автомобилей и тракторов 5-6.

Масло, входящее в абразивную смесь, должно поддерживать абразивные зерна во взвешенном состоянии, свободно протекать через насосную систему станка и легко смываться с зубьев водным раствором. Этим требованиям в полной мере отвечает масло СЭЛ-1. В качестве первоначальной пропорции абразивной жидкости можно принять 2,7 кг абразива и 3,8 л масла. На операцию притирки зубьев припуск практически не оставляют. Если после зубонарезания на поверхности зубьев нет глубоких рисок, то притиркой может быть достигнута шероховатость Ra = 12 мкм.

Во время притирки абразивные зерна разрушаются, теряя свои режущие свойства, поэтому необходимо периодическое добавление новой абразивной жидкости. В массовом и крупносерийном производстве абразивную жидкость целесообразно добавлять после притирки 20-30 зубчатых пар.

Абразивную жидкость принято направлять на колесо, причем благоприятные условия для притирки создаются при положении подающей трубки в промежутке между точками 2 н 3 (рис. 133, г) на расстоянии около 20 мм от зубчатого венца. Если применяются две подающие трубки, то их следует устанавливать в точках / и 2. Боковой зазор во время притирки должен быть на 0,05- 0,07 мм меньше минимального чертежного зазора, чтобы избежать интерференции верхней кромки зуба при работе пары в собранном механизме. Если зубчатые пары собираются с малым боковым зазором, то время притирки по возможности ограничивают.

Время притирки зависит от многих факторов, главные из них: характеристика абразивной жидкости, величина тормозного момента, геометрические параметры зубчатой пары, твердость поверхности зубьев. Ориентировочное время притирки конических передач с криволинейными зубьями 2-5 мин, гипоидных передач легковых автомобилей 4-6 мин, гипоидных передач тяжелых грузовиков 8-12 мин. Если зубчатые пары после притирки имеют неудовлетворительное качество, то они могут быть подвергнуты повторной притирке с изменением наладки станка. Время повторной притирки должно быть сокращено вдвое.

Пятно контакта при притирке конических передач вследствие наличия только профильного скольжения имеет тенденцию к сужению и располагается вдоль линии делительного конуса, что требует ограничения времени притирки. У гипоидных передач на

43. Основные технические характеристики зубопритирочных станков

поверхности зубьев наряду с профильным имеется продольное скольжение, поэтому при их притирке пятно контакта имеет склонность к расширению по высоте профиля.

Правильно выбранный тормозной момент во многом определяет эффективность процесса притирки. При небольшом тормозном моменте уменьшается действие абразивной жидкости и увеличивается продолжительность притирки. Слишком большая тормозная нагрузка способствует чрезмерной притирке профиля и повышенному уровню шума, увеличивает ширину и длину пятна контакта, перемещая его ближе к носку зуба. Опти.мальной величиной является давле1!пе 5-10* Па, создаваемое на поверхностях зубьев сопряженных колес.

Для устранения пятна контакта, расположенного в виде узкой плоскости на вершине головки зуба, чистовое нарезание зубьев шестерни с передаточным числом пары 2 : I и выше производят резцами со специальным утолщением на головке.

Притирка зубьев выполняется на специализированных зубопритирочных станках, основные технические пара.\1етры которых приведены в табл. 43.

4. ЗУБОШЛИФОВАНИЕ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

Зубоншифование гипоидных и конических колес позволяет получить закаленные зубчатые передачи высокого качества (5- 6-й степени точности ГОСТ 1758-81). Шлифование зубьев является трудоемкой операцией, производительность и качество которой в значительной степени зависит от точности предварительной обработки и величины припуска (обычно 0,1-0,2 мм на сторону). Для повышения стойкости шлифовальных кругов и уменьшения опасности появления прижогов и микротрещин шлифование зубьев производят с обильны.м охлаждением (минеральное масло или сульфофрезол). Зубошлифование прямозубых конических колес производят методом обкатывания двумя способами. Наиболее распространен способ шлифования зубьев кони-

Рис, 134. Способы шлифования зубьев конических колес:

а наклонными шлифовальными кругами; 6 - дисковым кругом; в - чашечно-цилвн-дрическим кругом; г - чашечно-коническим кругом

ческими поверхностями двух наклонных шлифовальных кругов 2, совершающих возвратно-поступательное движение вдоль зуба (рис. 134, а). При этом способе площадь контакта абразива с поверхностью зубьев 1 очень мала, охлаждающая жидкость имеет свободный доступ в зону резания. Благоприятные условия резания позволяют избежать прижогов на поверхности зубьев.

В качестве материала для шлифовальных кругов чаще всего применяют белый электрокорунд с твердостью МЗ-СМ1 и зернистостью 16-25. Окружная скорость кругов 30-35 м/с, а скорость их перемещения вдоль зуба 5-7м/мин. Периодичность правки шлифовальных кругов 2-5 раз в течение обработки зубчатого колеса.

Другой способ - шлифование прямозубых конических колес одним дисковым шлифовальным кругом S, который кроме вращения получает продольное перемещение вдоль зуба колеса 4 (рис. 139, б). Как правило, каждую сторону зуба колеса шлифуют отдельно, только при постоянной ширине дна впадины производят одновременное шлифование обеих сторон зубьев. Конические колеса с модулем менее 1,5 мм шлифуют из целой заготовки. Этот способ требует применения специальных кругов и обильного подвода СОЖ в зону резания. Окружная скорость шлифовального круга 20-22 м/с.

Гипоидные и конические колеса с круговыми зубьями шлифуют методом обкатки, чаще всего чашечно-цилиндрическими шлифовальными кругами, осевое сечение которых подобно зуборезным