31. круговые подачи и скорости резания при зубодолблении

чистовой рабочие хода, с модулем 6-12 мм - за три черновых и два чистовых рабочих хода.

Режимы резания выбираются в зависимости от модуля, требуемого качества поверхности и точности, свойств материала заготовки и инструмента, крепления заготовки и инструмента, конструкции инструмента и т. д.

Средние значения круговых подач и скорости резания приведены в табл. 31. Оптимальные значения этих величин уточняют опытным путем.

Изнашивание долбяка в значительной степени зависит от скорости резания - с увеличением скорости изнашивание увеличивается. Малая подача улучшает качество поверхности и точность, но увеличивает время обработки. При малом числе зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее выбирать малые подачи.

Максимальная t max и средняя ур скорости определяются по формулам

fmax =

nLn . 1000

2Ln Р ~ 1000

При обработке косозубых колес скорость резания увеличивается в зависимости от угла наклона линии зуба Р:

lOOOcosp

tmaxCOSp-lOOO

где L - длина хода долбяка, мм; п - частота вращения долбяка, дв. ход/мин.

При выбранной круговой и радиальной подачах, а также частоте вращения долбяка подбирают сменные колеса на станке.

Радиальные подачи при зубодолблении следующие:

Твердость НВ ...... 135-185 185-230 230-290

Радиальная подача,

мм/дв. ход . ..... 0,06-0,03 0,05-0,02 0,04-0,015

Указанные в табл. 31 круговые подачи и скорости резания предназначены для однопроходной обработки, при двухпроходном зубодолблении их используют для первого рабочего хода, при втором - чистовом рабочем ходе подачи могут быть уменьшены или увеличены в зависимости от требуемого качества. Скорость резания при втором рабочем ходе увеличивается примерно на 50 %. Для повышения стойкости при втором рабочем ходе целесообразно автоматически менять направление вращения долбяка.

Долбяк перемещается от эксцентриситета с переменной скоростью в течение полного рабочего хода. Движение начинается с нулевой скорости, максимальное значение скорости достигается около середины хода, затем скорость снижается и в конце хода равна нулю. Частота движения долбяка определяется из максимального значения скорости. Возвратно-поступательное движение долбяка не линейное.

Для повышения стойкости инструмента и качества черновое зубодолбление рекомендуется производить на малой скорости резания и большой круговой подаче, а чистовую обработку осуществлять на высокой скорости резания и малой подаче, причем наиболее эффективным является способ обработки за несколько рабочих ходов.

ГЛАВА VIII

ШЕВИНГОВАНИЕ И ХОЛОДНАЯ ПРИКАТКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Чистовая обработка зубьев цилиндрических колес производится четырьмя основными методами: зубошевингованием и холодной прикаткой для незакаленных зубчатых колес, зубохонин-гованием и зубошлифованием для закаленных.

Шевингование дисковым шевером является простым и эффективным методом, который получил широкое применение для чистовой обработки незакаленных (до твердости HRC 30) прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплением после зубофрезеровання или зубодолбления. Шевингование применяют в целях улучшения качества поверхности зубьев и повышения точности зубчатого зацепления путем исправления погрешности шага, направления зуба, профиля, уменьшения радиального биения и т. д.

При шевинговании одни параметры (погрешности профиля) исправляются больше, другие (погрешности направления зуба, радиальное биение, колебание длины общей нормали) меньше.

Посредством шевингования можно повысить точность на одну- две степени. Точность шевингованных колес находится в пределах 6-8-й степени по ГОСТ 1643-81, шероховатость поверхности Ra = 0,82-f-2,5 мкм. Точность зубчатых колес при шевинговании зависит от точности после зубофрезерования или зубо-долблення и коэффициента перекрытия.

При шевинговании можно производить продольную и профильную модификацию зуба. Путем образования бочкообразной формы зуба исключается опасность концентрации нагрузки на концах зубьев. Модификация эвольвентного профиля зубьев позволяет уменьшить уровень шума и повысить срок службы зубчатой передачи. Модификацию формы зуба производят также для компенсации деформации в процессе термической обработки.

1. ПРИНЦИП ОБРАЗОВАНИЯ ЗУБЬЕВ ПРИ ШЕВИНГОВАНИИ

В этом процессе режущим инструментом является дисковый шевер, имеющий вид косозубого или прямозубого колеса. Оси шевера 1 и обрабатываемого колеса 3 пересекаются, образуя винтовую передачу, которая имеет движение обката по высоте зуба (эвольвенте) и винтовое движение (скольжение) по направлению длины зуба. Профили зубьев шевера имеют ряд мелких зубчиков 2 (рис. 111, а), расположенных параллельно торцу, грани зубчиков образуют режущие кромки. В процессе шевингования шевер и обрабатываемое колесо вращаются в беззазорном зацеплении, в результате давления между инструментом и деталью и относительного скольжения, возникающего при пересечении осей кромки каждого зубчика шевера, при перемещении по поверхности зуба колеса внедряются в нее и снимают тонкую стружку 4 в виде волоска (рис. 111, б). Чем меньше давление между шевером и обрабатываемым колесом, тем тоньше стружка.

Обрабатываемое колесо закрепляется свободно, вращение ему передается от шевера, кинематическая связь между инструментом и деталью отсутствует. В большинстве методов во время цикла шевингования обрабатываемое колесо кроме вращения имеет возвратно-поступательное движение и в конце каждого рабочего хода перемещается радиально на шевер.

Рис. 111. Шевингование зубчатых колес дисковым шевером:

а - схема шевингования; б - схема последовательного снятия стружки с поверхности зуба колеса; в - следы резцов зубчиков шевера