эвольвентного профиля зуба. Долбяки затачивают на станке с вращающимся столом, который наклонен под углом 5 .

Косозубые долбяки затачивают в специальном приспособлении. Затачиваемая передняя поверхность располагается под углом 90 к винтовой линии зуба долбяка, передний угол равен 5 (рис. 90, в). Каждый зуб затачивается отдельно, поэтому очень важно снимать одинаковый слой металла со всех зубьев с последующим тщательным выхаживанием. Колебание высоты зубьев долбяка вызывает ошибки в шаге обрабатываемого колеса. Неперпендикулярное расположение шлифовального круга к винтовой линии приводит к ошибке эвольвенты, эта же ошибка может возникнуть при неправильном переднем угле. После заточки у косозубых долбяков проверяют передний угол и точность расположения высоты зубьев, у прямозубых долбяков проверяют только передний угол. Визуально контролируют шероховатость поверхности, прижоги и отсутствие следов износа на режущих кромках.

При заточке долбяков для шевронных колес первой операцией является шлифование передней поверхности перпендикулярно оси долбяка для снятия затупленного слоя. Так какдолбяки этого типа применяются в паре (комплектно), один долбяк с правым, другой с левым наклоном зуба, то диаметры их должны быть одинаковыми. На передней поверхности со стороны острого угла снимается небольшая фаска, а со стороны тупого угла образуется радиусная канавка, параллельная эвольвентному профилю, для лучшего схода стружки (рис. 91, а). Долбяками с такой заточкой можно нарезать шевронные колеса без разделительной канавки (рис. 91, б). Режущая кромка зуба с фаской режет до внутренней вершины, а режущая кромка с канавкой выходит за внешнюю вершину зуба колеса. Аналогично затачивают косозубые рейки для обработки косозубых и шевронных колес. Стандартная форма заточки передней поверхности зубчатой рейки для черновой и чистовой обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колес, а также шевронных колес с широкой разделительной канавкой показана на рис. 90, г.

Заточка шеверов производится по профилю на станках с одним шлифовальным кругом большого диаметра, каждая сторона зуба шлифуется отдельно, а на станках с двумя шлифовальными кругами обе стороны зуба шлифуют одновременно. Последний метод более производителен, качество заточки практически одинаковое. При заточке шевера снимают минимальное количество материала 0,05-0,08 мм с каждой стороны зуба. Шевер затачивают до тех пор, пока не будут устранены следы затупления или повреждения на зубчиках. Число переточек шевера зависит от модуля и глубины канавки, практически шевер перетачивают 5-8 раз до глубины канавки примерно 0,25 мм. После заточки каждый шевер подвергают размагничиванию. Характерными признаками затупления шевера могут быть ухудшение эвольвентного профиля зубьев колеса - утолщение на головке зуба, грубая поверхность

на профиле зуба колеса и повышенное колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе.

У заточенного шевера контролируют: погрешности эвольвенты и направления зуба, радиальное биение, наличие затупления на зубчиках шевера и шероховатость поверхности. В процессе заточки должны быть полностью выведены следы износа на режущих кромках зубчиков. Контролируемые зубчики освещаются электролампой. Фокус микроскопа (увеличение 10-15 раз) направляют на режущую кромку проверяемого участка зуба шевера, затупленный y4:iCTOK выявляется в виде ярко выраженной светлой полоски.

Опыт показывает, что большинство шеверов после их изготовления или заточки не обеспечивают требуемой точности. Поэтому кро.ме поэлементной проверки дополнительно контролируют по точности обрабатываемого колеса. Каждым шевером после заточки шевингуют зубчатое колесо, у которого проверяют погрешности направления зуба и эвольвенту на четырех равнорасположенных зубьях или колебание измерительного межосевого расстояния за оборот и на одном зубе, а также уровень шума и пятно контакта на контрольно-обкатном станке. Обработка ведется на специально выделенном шевинговально.м станке опытным оператором. Если колесо отвечает техническим требованиям, шевер признается годным; шевера, не обеспечивающие требуемого качества, отпра-ляют на перешлифовку. По опыту ЗИЛа, дополнительный контроль шеверов по точности обрабатываемого колеса значительно повы-uiaer качество и стабильность процесса шевингования.

Заточка зуборезных резцов производится по передней поверхности с обоих концов на универсальных заточных или плоскошлифовальных станках. При заточке резцов для чистовой обработки угол между режущей кромкой и задней поверхностью равен 6 = 78° (см. рис. 83). Для обработки стальных зубчатых колес передний угол резцов принимают у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у =- 5-ь10°. Правильность углов заточки чистовых резцов контролируют специальным калибром.

У резцов для чернового нарезания зубчатых колес с модулем более 3 мм рекомендуется затачивать переднюю поверхность лункой / (рис. 92, а) шлифовальным кругом с диаметром, приблизительно равным бяге, выдерживая при этом угол б = 75°. При модуле менее 3 мм производят плоскую заточку передних поверхностей резцов под углами 6 = 60° и у = 0.

Заточка дисковых фрез производится в сборе на специальных заточных станках по передней поверхности резцов. Для обработки стали передний угол принимают равным у = 20°. После заточки режущая кромка резцов должна лежать в радиальной плоскости, проходящей через ось фрезы. Правильность заточки контролируют радиальньм приспособлением, контрольная пластина / которого должна плотно прилегать к режущей кро.мке резца 2 (см. рис. 84, б). Зазор на головке или на ножке резца не должен превышать 0,025 мм.

а) ff)

Рис. 92. Заточка зубострогального резца (а) и резцовой головки-протяжки (б)

Так как дисковые фрезы работают парами, то их диаметры после заточки не должны отличаться друг от друга более чем на 0,05 мм. Диаметры фрез после заточки контролируют приспособлением индикаторного типа.

У дисковых фрез после заточки погрешность шагов между передними поверхностями соседних резцов не долл<на превышать 0,01-0,013 мм, суммарное отклонение шагов в головке не более 0,02-0,025 мм.

Заточка резцовых головок-протяжек производится в сборе по передней поверхности резцов на специальных заточных станках На шпиндель заточного станка протяжку устанавливают по конус ному отверстию 9 и торцу 10 и закрепляют винтами (см.рис. 85) При заточке протяжек у делительного диска заточного станка чи ело пазов должно соответствовать теоретическому числу делений

Передний угол у протяжек у = 15° обеспечивается вертикаль ной установкой X станка (рис. 92, б). Вертикальная установка заточного станка для резцовых головок-протяжек с диаметром 21 дюйм X = 69,85 мм, для головок диаметром 25 дюймов X = = 82,17 мм. При заточке резцовых головок-протял<ек диаметром 25 дюймов в безрезцовый участок корпуса, предназначенный для деления, устанавливают противовес, который балансирует протяжку.

После заточки специальным приспособлением, которое устанавливают на корпус протяжки, контролируют параллельность двух режущих кромок резца и угол заточки на просвет. Отклонение величин перепадов резцов в радиальном направлении относительно чертежных должно быть выдержано с точностью ±0,01 мм. У чистовых и комбинированных протяжек разность соседних окружных шагов передних поверхностей резцов после заточки должна быть выдержана с точностью 0,013 мм, а накопленная погрешность шагов в пределах 0,050 мм. У протяжек для черновой обработки эти величины больше соответственно 0,025 мм и 0,102 мм.

Заточка резцовых головок для нарезания зубьев гипоидных и конических колес производится в сборе по передней поверхно-