вления заготовки оказывает непосредственное влияние на тощеость окончательно изготовленного зубчатого колеса и, прежде всего, на точность его вращения и погрешность направления зуба. Погрешности заготовки помимо ухудшения точности зубчатого колеса могут привести к поломке режущего инструмента.

Прн обработке коннческого колеса (рис. 63, и) базовые поверхности 2 принимают при чер1ЮВ0м зубонарезании, а поверхности 3 при чистовом нарезании зубьев и контроле. Опорные торцы располагают между собой с точностью

3. точность ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первьш источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработки, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок.

Допуски на заготовки для нарезания зубьев цилиндрических колес-дисков высокого качества (7-8-й степени точности) приведены в табл. 12.

12. Допуски на заготовки цилиндрических зубчатых колес, мм

13. Допуски иа базовые отверстия я шейки заготовок конических колес, мм

Базовые отверстия 3 (рис. 62, в) и базовые шейки 5, 9 (рис. 62, б) заготовок конических и гипоидных колес, применяемые для центрпрования зубчатого колеса, должны выполняться с жесткими допусками (табл. 13), величина которых зависит от степени точности зубчатого колеса.

Для колеса-вала (см. рис. 62, б) максимальное биение поверхностей 2, 5 я9 в незакаленном виде0,005-0,01 мм. Биение поверхности 6 не более 0,03 мм оговаривается в том случае, если эта поверхность используется для зажима во время зубонарезания и контроля. После термической обработки и зачистки центров деталь правят, максимальное биение поверхности шейки 5 не должно превышать 0,025 мм, поверхности шейки 9 - не более 0,004 мм.

14. Допуски на наружный диаметр вершин зубьев dae расстояние С от базовой плоскости заготовки до П.П0СК0СТИ наружной окружности, мм

15. Допуски на конус вершин зубьев &а угол дополнительного конуса 6

16. Допуски иа отклонение от неплоскостностн опорного торца и эллиптичности отверстия колеса-диска, мм

Допуски на наружный диаметр вершин зубьев dae и на расстояние от базовой поверхности заготовки до плоскости наружной окружности С даны в зависимости от модуля (табл. 14). Допуски на угол конуса вершин 6 и угол дополнительного конуса 6 заготовки (см. рис. 42) конического колеса, также даны в зависимости от модуля (табл. 15).

Для конических колес-дисков (рис. 62, в) допуски на отклонение от плоскостности опорного торца ТхяТи на эллиптичность отверстия 3 даны в табл. 16.

Передние торцы 8 заготовок (рис. 62, г), с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и т. п., должны быть плоскими и параллельными задним опорным торцам в пределах 0,02-0,04 мм.

4. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ВЫБОРА МЕТОДА ОБРАБОТКИ ЗУБЬЕВ

Для проектирования технологического процесса обработки зубчатого колеса необходимо иметь следующие исходные данные: рабочий чертеж детали, степень точности колеса, сборочный чертеж узла, в котором устанавливается зубчатое колесо, годовой выпуск деталей, а также различного вида руководящие и справочные материалы на типовые технологические процессы обработки и т. д. Технологический процесс обработки зубчатого колеса можно разделить на две части: механическую обработку заготовки до термической обработки и после нее и зубообработку. Так как технологическое (основное) время, затрачиваемое на зуборезные операции, при обработке зубчатых колес достаточно велико и составляет 64-76 % суммарного технологического времеги (табл. 17), поэтому ниже будут даны рекомендации по выбору эффективных методов обработки зубьев.